五（wǔ）是关键控制（zhì）点的确定不正确，表现为有的（de）生产加工环节应该为关键控制点（diǎn）却没有识别（bié），或关键控制点识别得太多（duō），重点不突出（chū）。

　　六是关键限值（zhí）确定不合理，主（zhǔ）要表（biǎo）现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控（kòng）制的金属探测工序这一关键控（kòng）制点的关键限值，将（jiāng）金属探测器（qì）的（de）使用说明书作为关键限值（zhí）的确定（dìng）依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟（zhōng）；对关（guān）键限（xiàn）值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题（tí）等。

　　七是监控程序（xù）不合理，具体表现（xiàn）为（wéi）监控（kòng）方法不正确、监控频率（lǜ）不合理（lǐ）、监（jiān）控对象错误等，比如，对于采用蒸汽（qì）加热（rè）而没有自动控温手（shǒu）段（duàn）的加热设备来讲，采（cǎi）用按一（yī）定的时间间隔监控的（de）频率是不合（hé）适的。

　　八是纠正措施规定不到（dào）位，具体表现在（zài）对（duì）关（guān）键（jiàn）限值可能的偏（piān）离识别不到（dào）位和制定的纠正措（cuò）施不符合要求，缺乏必要的控制（zhì）内（nèi）容（róng）。

　　九是没（méi）有对（duì）体系进行确认，或不能（néng）获得有效的确认证据。

　　十是验证程序（xù）不能根据实（shí）际体现（xiàn）记录复（fù）核（hé）、设备校准、产（chǎn）品检验等内容。实际操作中，还存在（zài）不按照验证程序（xù）的规定时（shí）间（jiān）或频率对记（jì）录进行复（fù）核、设备校准（zhǔn）、产品检（jiǎn）验等情况。

　计（jì）划建立和实施中（zhōng）常见问题：

　　一（yī）是可追溯系（xì）统没有建立或产品（pǐn）的（de）可追溯性不能实现。

　　二（èr）是（shì）没有对产品召回（huí）程序进行（háng）详细策划，建立的召回（huí）程（chéng）序过于简单，可（kě）操作性差，也没有进行模拟演练以对程序合理（lǐ）性和（hé）可操作性进行验（yàn）证（zhèng）。

　　三是应急（jí）准备和响应程（chéng）序中对应（yīng）急情（qíng）况的识别不到（dào）位，防止应急情（qíng）况发（fā）生（shēng）和发生时应急措施的制定（dìng）不到位（wèi），没有将文件要求的（de）内容对员工进行培训，也（yě）没有在可（kě）行时进行（háng）演（yǎn）练。

　　四是设（shè）备管（guǎn）理等文件没（méi）有考虑食品安（ān）全 方面（miàn）应注（zhù）意的事项，如为防（fáng）止食品污染，对设备维修后（hòu）油污清理工（gōng）作的要求没有体现等。

　　五是文件和记录的控制不（bú）符合要求，表现为文件未经批准就使用（yòng）、作废文（wén）件与现行文件并存、找不到文件及记录（lù）、记录不按照（zhào）规（guī）定分（fèn）类存（cún）档、不按照（zhào）规定期（qī）限保存、没有规定记录保存期限等。

　　六（liù）是计量器具的管理不符（fú）合要求（qiú），表现（xiàn）为不（bú）按照（zhào）要求定期检定（dìng）/校准（zhǔn）、校准方法没（méi）有（yǒu）科学依据（jù）、不标明计量器具的校准（zhǔn）状（zhuàng）态等。

　　七是卫生标准（zhǔn）操作（zuò）程序（xù）（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮用水管落（luò）地、不（bú）能按（àn）照要求对水质（zhì）进行（háng）日常（cháng）检测、车间温度以及冷库温度（dù）不符合（hé）要求等。

　　上述情况的（de）存在，阻碍了食品（pǐn）企业食品安全（quán）管理体系（xì）的正常运行，妨碍了食品安全管（guǎn）理水平的提高，增加了（le）不安全食品出现的可能性（xìng）。