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五是关键控制点的(de)确定不正确,表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却(què)没有识(shí)别,或关(guān)键控制(zhì)点识别得太多,重点不突(tū)出。
六是关键限值确(què)定不合(hé)理,主要表(biǎo)现(xiàn)为将关键限值和操作(zuò)限值混为一谈(tán),比如对金属危害控制的金属探测工序这一关键控制点的关键限值,将金(jīn)属探测器的使(shǐ)用说明书作(zuò)为关键限(xiàn)值的确定依据;将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃,10~15分钟;对(duì)关键限值偏离(lí)熟(shú)视(shì)无睹,监控人员(yuán)认(rèn)为稍微偏离(lí)一(yī)点没有问(wèn)题等。
七是监控程序不合理,具体表现为(wéi)监控方法不正确、监控频率(lǜ)不合理、监控对象错误等,比如,对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的(de)加热设备来讲,采用(yòng)按一定的时间(jiān)间隔监控的(de)频率是不合(hé)适的(de)。
八是纠正措施规定不到位(wèi),具体表现在对关键限(xiàn)值可能的偏离识别(bié)不(bú)到位和制定的纠正措施(shī)不(bú)符合要(yào)求(qiú),缺乏必要的控制(zhì)内容。
九是没有对(duì)体系进(jìn)行确认,或不能获得有效的(de)确认证据。
十是验证程(chéng)序不能根据实际体现记录(lù)复(fù)核、设备校(xiào)准、产(chǎn)品检验等内容。实(shí)际(jì)操(cāo)作中(zhōng),还存在不按照验证(zhèng)程序的规定时间或频率对记录进(jìn)行复核、设备校准、产品(pǐn)检验等情况(kuàng)。
计划建立(lì)和实(shí)施中常见问题:
一是可追溯(sù)系统(tǒng)没有(yǒu)建立或产品的(de)可追溯性不能实现。
二是(shì)没有对产品召(zhào)回程序(xù)进(jìn)行详细(xì)策划,建立的召回程序过于(yú)简单,可操作性差,也没有进行模拟(nǐ)演练以对程序合理(lǐ)性和可操(cāo)作性进行验证。
三是(shì)应急准备和响应程序中对应急(jí)情况的识别不到位,防止应急情况(kuàng)发生和发生时应急措施的制定不到位,没有将文件要求的内容对(duì)员工进(jìn)行培训,也没有在(zài)可行时进(jìn)行演练。
四是(shì)设备(bèi)管理等文件没有考虑(lǜ)食品安全 方面应注(zhù)意的事项(xiàng),如为防止食品污染,对设备维修后油污清理工作的要求没有体现等。
五(wǔ)是文件和记(jì)录的控制(zhì)不符合要(yào)求,表现为文件未经批准就使用、作废文件与现行文件并存、找不到文件及记(jì)录、记录不按照规定分类(lèi)存档、不(bú)按(àn)照规定期限保存、没有规定记录保存(cún)期限等。
六是计量器具(jù)的管理(lǐ)不符合(hé)要求,表现为不按照要求定期检定/校准(zhǔn)、校(xiào)准方法没有科学(xué)依据、不(bú)标明计量器(qì)具的校(xiào)准(zhǔn)状态等(děng)。
七是卫(wèi)生标(biāo)准操作程序(SSOP)和(hé)良(liáng)好操(cāo)作规范(GMP)等执行中存(cún)在不符合的情况,如饮用水管落地、不(bú)能(néng)按照要(yào)求对水质进(jìn)行日常检测、车间温度(dù)以及冷库温度不符合要求等。
上述情况的存在,阻碍了食品企业食品安全管理(lǐ)体系的正常运行,妨碍了食品安全(quán)管理水(shuǐ)平的提高,增(zēng)加了(le)不安全食(shí)品出现(xiàn)的(de)可能(néng)性。